如何解决制药过程中加氢釜的工艺难点

在医药生产过程中，氢化是一种非常普遍的现象。为了控制加氢，相关企业经常使用加氢反应釜。加氢反应釜广泛应用于各种催化反

应中，是工业生产中经常使用的一种设备。由于其耐高温、耐腐蚀、生产能力强、体积精巧、结构简单、使用经济，已广泛应用于石

油化工、农药、化学、高分子合成、冶金等领域。

氢化通常在催化剂的存在下进行，这是一种将氢原子添加到有机化合物分子中的反应，这个涉及氢化反应的过程就是我们所说的氢化

过程。医药领域使用的加氢工艺主要有油脂加氢、苯加氢制环己烷、己二腈加氢制己二胺、本酚加氢制环己淳、含氧化合物加氢、消

基苯催化加氢制苯胺、一氧化碳加氢制甲醇等。

加氢釜虽然简单，使用方便，但作为高温高压的含氢装置，在运行过程中会伴随一定的安全隐患：

1、反应物料几乎都是易燃易爆化学物质，氢气的爆炸极限为4%-75.6%，同样具有高燃爆的危险特性。

2、氢化过程有剧烈的放热反应。如果氢在高温高压下与钢“亲密接触”，钢中的碳分子会与氢发生反应，生成的碳氢化合物会降低

钢的强度，从而产生许多裂纹。

3、在催化剂再生和活化过程中容易引起爆炸。

4.加氢反应时，尾气中会有不完全的氢气，如果和其他杂质一起排出，容易引起火灾或爆炸。

如何避免医药加氢釜爆炸？

由于加氢釜具有危险性，因此在使用时有必要对关键工艺参数进行监控。除了测量反应器内的温度和压力、搅拌速率、氢气流量、反

应物配比、冷却水流量、氢气压缩机的操作参数、加氢尾气的组成等参数外，还需要在生产过程中监测反应器内的氧气含量。

众所周知，爆炸的三要素是可燃物、明火和氧气。由于无法改变进料中的化学成分和加氢反应釜高速旋转产生的摩擦力，只有控制氧

含量才能保证安全生产。所以很多化工企业的工作人员会凭“经验”判断反应釜内的含氧量，从而通过紧急氮气置换或停工来解决。

其实这种做法一点都不安全，且不说所谓的“经验”是否可靠，就在反复抽真空充氮气的时候，就算你再小心，也或多或少会混入空

气中。因此，这也给安全生产带来了潜在的危险。